1. Aeroespacial: para sistemas de carga útil de enlace largo y multibanda, se requiere una evaluación independiente de los grupos de retransmisión (o canales de longitud de onda específicos). Sin embargo, se ha descubierto que estos sistemas poseen inherentemente aberraciones significativas para compensar los grupos anteriores y siguientes, y los compensadores tradicionales son simplemente incapaces de simular su complejo acoplamiento de frente de onda.
2. Electrónica de consumo: Las lentes multigrupo son cada vez más comunes en los teléfonos inteligentes emblemáticos, pero aún faltan métodos efectivos para medir con precisión grupos individuales (como G2 en un sistema de tres grupos). Los compromisos actuales con los estándares de la industria a menudo dejan a los ingenieros en un dilema:
Muestras doradas de "evaluación comparativa": encontrar una llamada "muestra estándar" de otro grupo para pruebas pareadas. Sin embargo, la forma de la superficie y la precisión del ensamblaje de las muestras Golden no están absolutamente garantizadas. El uso de una "incertidumbre" para medir otra "incertidumbre" a menudo produce resultados insatisfactorios.
Pruebas ciegas con imágenes AA generales: abandonar la inspección del proceso y pasar directamente a la etapa de alineación activa (AA) posterior al ensamblaje. Este enfoque de "caja ciega" significa que las desviaciones o excentricidades de la forma de la superficie individual solo pueden detectarse durante la obtención de imágenes finales, lo que resulta en una pérdida total de influencia para mejorar el rendimiento y el control de calidad durante el proceso. Sin herramientas de inspección eficaces, la optimización del rendimiento se vuelve imposible.
De hecho, no necesitamos fabricar las lentes físicas posteriores antes de realizar la prueba. Utilizando las poderosas capacidades de reconstrucción de fase deCGH(Holograma computacional), podemos lograr una detección de posición cero en bucle cerrado a nivel físico para rutas ópticas incompletas.
I. Reconstrucción inversa: compensación de fase por caminos ópticos faltantes
Dado que el grupo de lentes bajo prueba carece de capacidad de obtención de imágenes, esencialmente porque hay una diferencia de fase en la trayectoria óptica que debe compensarse. En el software de diseño, extraemos la parte "faltante" de la ruta óptica dentro del sistema completo y cuantificamos matemáticamente con precisión la transformación del frente de onda y los efectos de cancelación de aberración que debería producir.
Estas distribuciones de fase finalmente se codifican y graban en la micro/nanoestructura delCGH. Durante las pruebas, elCGH... Actúa como un "grupo de espejos de corrección virtual", compensando con precisión las aberraciones del sistema mediante efectos de difracción y restaurando el frente de onda distorsionado a un frente de onda estándar en tiempo real.
II. Ventajas de la ingeniería: la revolución de la medición provocada porCGH
Reconstrucción del circuito cerrado de inspección utilizandoCGHEs esencialmente una optimización lógica de los procesos tradicionales de montaje y ajuste:
1. Ruta óptica simplificada, evitando la acumulación de errores: en comparación con la construcción de voluminosos conjuntos de lentes de compensación física, un único y delgadoCGHpuede lograr un reemplazo equivalente, reduciendo la acumulación de errores de forma de la superficie del componente y errores de alineación en la fuente.
2. Referencia integrada, bloqueo de grados espaciales de libertad:CGHPuede integrar hologramas de alineación en áreas no operativas. Al proyectar "puntos de ojo de gato" virtuales o "cruces", los seis grados de libertad (X, Y, Z y tres ángulos de rotación) del conjunto de lentes en el espacio se pueden bloquear directamente, logrando un posicionamiento preciso.
3. Evaluación in situ, reduciendo el riesgo de ensamblaje: durante la etapa de ensamblaje y ajuste de un subsistema, se puede previsualizar su desempeño en el sistema completo con anticipación utilizandoCGH. Si se encuentran franjas anormales, se pueden corregir directamente en el proceso actual, evitando la acumulación de errores hasta la etapa de ensamblaje final, mejorando en gran medida el rendimiento del primer paso.
III. Conclusión: superar los puntos ciegos de la inspección y hacer que el rendimiento sea "visible y controlable" en la etapa de montaje y ajuste
El desafío de la fabricación óptica de precisión a menudo no radica en la perfección de los componentes individuales, sino en lograr la convergencia de los indicadores a nivel de sistema bajo restricciones de ingeniería extremadamente estrictas.
La normalización de las mediciones de "sistemas incompletos" significa que los métodos de inspección tradicionales han llegado a sus límites. El valor central deCGHno es simplemente la finalización física, sino más bien, a través de la reconstrucción de la fase digital, establecer un punto de referencia de medición de alta confianza para el proceso intermedio previamente "ciego". Transforma las desviaciones invisibles del frente de onda en datos de compensación cuantificables y rastreables, transformando así el ensamblaje y el ajuste de una ciencia basada en la experiencia que se basa en la "sensación" a una ingeniería de precisión basada en circuitos cerrados de datos.
Volver al sentido común de la ingeniería y utilizar puntos de referencia deterministas para abordar las incertidumbres en el montaje y el ajuste: esta es la base de la inspección óptica moderna.
Acerca deÓptica Zhixing
Ningbo Zhixing Óptica Technology Co., Ltd.se centra en la holografía computacional de alta precisión (CGH) soluciones de inspección, dedicadas a resolver los principales problemas en la medición de superficies asféricas y de forma libre. Ofrecemos un servicio integral desdeCGHdiseño y fabricación hasta ensamblaje y ajuste optomecánicos de alta precisión, proporcionando un "punto de referencia de prueba" sólido para la fabricación de precisión.
